Система ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points - анализ рисков и критические контрольные точки) создана для управления качеством и безопасностью продуктов на пищевых производствах
После изменений ст. 13 ФЗ №29 с 23 января 2015 года Роспотребнадзор получил право проводить внеплановые проверки наличия действующей системы ХАССП на предприятии без предупреждения.
Административная ответственность за отсутствие и не соблюдение принципов ХАССП: штраф до миллиона рублей или приостановление деятельности сроком до 90 дней.
Требования к системам ХАССП в России: документы
- ГОСТ Р 51705.1-2001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».
- ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».
Отечественные предприятия могут выбирать для разработки принципов ХАССП один из двух вариантов ГОСТа.
Сертификация ХАССП: основные этапы
- подача заявки в орган по сертификации;
- заключение договора на сертификацию, инспекционный контроль, ресертификацию;
- рассмотрение и анализ документов системы менеджмента организации-заказчика;
- доработка документов системы менеджмента организации-заказчика (при необходимости);
- аудит;
- оформление пакета документов по результатам сертификации;
- регистрация в реестре и выдача сертификата соответствия и разрешения на использование знака соответствия.
Сертификат выдается на три года.
Наталья Колганова на конференции «Ресткон-2018»
7 принципов системы менеджмента качества ХАССП
- анализ и оценка рисков;
- выявление критических контрольных точек;
- установление критических пределов;
- разработка системы мониторинга;
- разработка корректирующих действий;
- документирование всех стадий и процедур;
- разработка процедур проверки.
Ведение документации, подтверждающей выполнение плана ХАССП на предприятии, — важная часть работы. Документы, содержащие информацию о продукте, данные о производстве и процедурах мониторинга, и рабочие листы ХАССП позволяют отслеживать происхождение любого ингредиента, технологической операции или конечного продукта. Все должно быть прописано: от того, что нужно указать на упаковке с лавровым листом, до правил работы с продуктом.
Разработайте инструкции и повесьте на стены, чтобы сотрудники их видели, регулярно проверяйте знания персонала. Например, вы спрашиваете у повара мясного цеха, какой срок годности у куриного фарша. Если не знает, распечатываете информацию и вешаете на холодильник.
Вы должны гарантировать безопасность на всех этапах: от поступления ингредиентов в ресторан и их хранения до подачи готового блюда гостю.
Участники ресторанной конференции
Валидация и верификация
После завершения разработки системы ХАССП предприятие общественного питания начинает проверку технологического процесса, чтобы удостовериться в том, что нет расхождения между этапами производства и их документированием.
ХАССП разрабатывается не только на основное меню, но и на сезонное, банкетное и так далее. Допустим, в меню есть борщ. Нужно провести анализ: на каких этапах его приготовления может быть нанесен вред и на каких точках нужен контроль.
Первый аудит работ по внедрению системы на предприятии рекомендуется проводить спустя один квартал, а затем не реже раза в год и внепланово при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.
Санитарные и гигиенические требования к персоналу
Прежде чем разрабатывать принципы ХАССП, соберите сотрудников и оцените, соблюдаются ли правила гигиены. Роспотребнадзор может прийти на производство, чтобы проверить, какие критические точки вы определили, и тут же увидит, что на кухне работает девушка с серьгами и без головного убора. Будет выписано предписание.
По старинке проверяют наличие санитарных книжек и внешний вид персонала ресторана. Шефам, которые носят бороды, нужно купить набородники. Бородатых людей не должно быть на кухне! Санитарные правила также запрещают в зале и на кухне наличие мобильных телефонов.
Проводите ежедневный рабочий осмотр перед сменой.
Регистрационно-учетная документация
В ресторане должно вестись от 10 до 12 журналов. Журналы можно скачать в интернете, распечатать и сброшюровать. Заполняет их не один человек, а все сотрудники кухни.
После аудита складских и рабочих помещений, задача которого — выявление всех несоответствий, и проверки знаний персонала, составляйте акты и складывайте их в папку — Роспотребнадзор их будет проверять.
Статья подготовлена на основе выступления Натальи Колгановой
Предприятия общепита выступают как неотъемлемый компонент пищевой отрасли, что, кроме прочего, предполагает внедрение системы ХАССП. К таким организациям относят буфеты, кафе, пиццерии, рестораны, закусочные и так далее. Рассмотрим в статье особенности применения программы ХАССП на пищевом предприятии: что это такое и зачем это нужно.
Общие сведения
Не все знают, зачем нужна программа Что это такое? Начать следует с вопроса безопасности продуктов питания. Эта проблема в настоящее время достаточно актуальна в отрасли. Дело в том, что, например, в ресторане проходит вся цепь технологического процесса. Начинается он доставкой полуфабрикатов и завершается приготовлением и потреблением клиентами. Для обеспечения безопасности продуктов и вводится система ХАССП на пищевых предприятиях.
Актуальность вопроса
Закономерными предпосылками, определяющими необходимость применения программы ХАССП на предприятии пищевой промышленности, выступают:
- Специфика хранения и использования продуктов.
- Результаты эпидемиологической статистики, которые свидетельствуют о том, что большая часть отравлений является следствием употребления блюд приготовленных на предприятиях общепита.
- Массовость случаев потребления некачественных продуктов.
Статистика
В связи с приведенными выше причинами, не должно возникать вопросов нужно ли внедрение принципов ХАССП на пищевом предприятии. Невнимательность руководителей заведений к решению задач по обеспечению надлежащего качества продуктов и соблюдению санитарных норм приводит к тяжелым последствиям. Согласно статистике, более половины зарегистрированных случаев отравления стали результатом употребления неправильно приготовленных мясных блюд. В 35% случаях продукты были просрочены. Среди основных причин отравлений находится несоблюдение правил гигиены самими сотрудниками заведений. Становится более чем очевидной необходимость применять требования ХАССП на пищевом предприятии.
Специфика программы
С 2014 года все больше заведений стали разрабатывать и применять мероприятия, направленные на обеспечение безопасности продукции. Данная работа проводилась на добровольной основе. В настоящее время многие руководители заведений интересуются, должны ли они применять программу ХАССП на пищевом предприятии, обязательно ли ее вводить?
Перспективы расширения отрасли
С 15 февраля 2015 года программа ХАССП обязательна на всех пищевых предприятиях. Выполнение мероприятий по обеспечению безопасности продуктов в заведениях является проявлением беспокойства и заботы о здоровье посетителей, способствует сохранению конкурентоспособности. Однако это далеко не полный перечень преимуществ программы ХАССП на пищевом предприятии. Что это такое для отрасли в целом? При использовании мероприятий в рамках рассматриваемой программы достигаются следующие цели:
Принципы ХАССП на пищевых предприятиях
Перед введением программы осуществляется разработка базовых санитарных мероприятий. Они также именуются как программы предварительных условий. Их разработка проводится в соответствии с действующими в России законодательными нормами, которые могут иметь отличия от стандартов, предусмотренных в других странах. Перед тем как узнать функционирование ХАССП на пищевом предприятии (что это такое и как это работает на практике), проводится анализ опасностей с отбором контрольных и управленческих методов для значимых критических контрольных точек. Как показывает практика, данный этап еще не самый ответственный в ходе введения программы. Наиболее непростым и ответственным считается работа, связанная с описанием готовых блюд, сырья, использованного в них, ингредиентов. С особым вниманием следует отнестись к рецептам и Не стоит забывать и о тех ингредиентах, которые не включены в состав, но в ходе технологического процесса могут контактировать с приготавливаемым блюдом. Следует помнить и о материале и чистоте упаковки.
Внедрение системы ХАССП на пищевом предприятии: образец плана
В указанных выше описаниях следует использовать наиболее существенные критерии:
Следующий этап внедрения сопровождается составлением блок-схемы технологии приготовления. Проводится группировка схожих блюд. Для каждой категории из ассортимента осуществляется разработка одной общей блок-схемы. К примеру, могут быть такие группы:
- Первые блюда.
- Салаты.
- Вторые блюда.
- Десерты.
- Напитки и так далее.
В диаграмму вносят также данные обо всех дополнительных/подготовительных операциях. Например: жарка, нарезка, консервация и пр. Следует отметить, что блок-схема может разрабатываться не только относительно выделенной группы. Такую систему в некоторых случаях целесообразно применить и к отдельным блюдам. Особенно актуально это будет для тех заведений, которые специализируются на "монокухне". Например, это пиццерии, суши-бары и пр.
Зачем нужна блок-схема?
По ней достаточно просто определить и оценить вероятные опасности, которые требуют соответствующего контроля с использованием предусмотренных мер управления. Блок-схема позволяет выявить критические точки (ККТ) - те моменты и этапы производства, в которых могут возникнуть риски. Классификация ККТ предполагает прием сырья, хранение, последующую тепловую обработку для уничтожения вредных микроорганизмов, подачу клиентам приготовленных горячих блюд. В пиццериях, ресторанах, кафе дополнительно в качестве таких критических точек могут выступать:
- Учет характеристик фритюрных жиров.
- замороженных полуфабрикатов.
Важный момент
Утверждая положение о группе ХАССП на пищевом предприятии, руководитель должен понимать, что в настоящее время эта программа выступает в качестве основной модели управления вероятными рисками и обеспечивает контроль над безопасностью продукции. Назначение ее не сводится только лишь к формальному установлению критических точек и допустимых пределов технологического процесса. Система ХАССП выступает в качестве мощной защиты операций от физических, микробиологических, химических загрязнений продуктов.
Практические моменты
Руководителю предприятия в первую очередь следует определиться с тем, какой именно продукт он будет вводить:
- Простые принципы ХАССП. Им соответствует ГОСТ Р 51705.1:2001.
- Полноценную систему. Она вводится по стандарту ISO 22000:2005, что соответствует ГОСТ Р ИСО 22000:2007 либо FSSC 22000 (комплекс норм ISO 22000:2005 и спецификации ISO/TS 22002-2:2013).
Как выше было сказано в первую очередь осуществляется разработка базовых санитарных требований. Они должны охватывать все необходимые мероприятия, касающиеся соблюдения правил гигиены персоналом, уборки помещений и оборудования, мойке и дезинфекции инструментария и систем (в том числе и вентиляционной), кухонной утвари и инвентаря, борьбы с вредителями, хранения ингредиентов и сырья, утилизации отходов и так далее.
Заключение
После проведения подготовительных этапов начинается непосредственная разработка листов ХАССП. В ходе этой стадии устанавливаются процедуры по мониторингу, верификации, определяются корректирующие мероприятия при превышении пределов по критическим точкам. Кроме этого, назначаются ответственные лица (группа ХАССП). Как видно, для введения программы в деятельность заведения необходимо проделать достаточно кропотливую и непростую работу. Она предполагает наличие определенных знаний и навыков.
В настоящее время система ХАССП (НАССР) является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.
Наличие на предприятии сертификата соответствия стандартам ИСО серии 9000 гарантирует, что система менеджмента качества (СМК) внедрена и постоянно совершенствуется, но ни в коей мере не подтверждает факта безопасности пищевой продукции. Если в СМК не определены обязательные мероприятия по обеспечению безопасности пищевой продукции и контролю рисков, существует повышенная вероятность производства небезопасной пищевой продукции. Система ХАССП охватывает технические и технологические аспекты производства продукции, поэтому применение принципов этой системы гарантирует повышение безопасности производства.
Принципы системы хассп
Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:
Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.
Этап анализа опасных факторов является основным в системе ХАССП. Для разработки эффективно действующего плана предотвращения возникновения опасных факторов, которые угрожают безопасности пищевых продуктов, решающее значение имеет идентификация всех существенных опасных факторов та мер по их контролю.
Опасный фактор в системе ХАССП - любой биологический, химический или физический агент, который может стать причиной опасности продукта для употребления.
Традиционно ХАССП касается только тех опасных факторов, которые являются опасными только для пищевых продуктов.
Во время проведения анализа опасных факторов потенциальное наличие каждого опасного фактора необходимо оценивать, исходя из вероятности его возникновения и серьёзности. В этом случае опираются на опыт, эпидемиологические данные и информацию научных публикаций. Серьёзность - это степень опасности.
Во время анализа следует учитывать также факторы, которые находятся вне границ непосредственного контроля. Например, реализация продукции может выходить за рамки контроля вашей компании, но информация о том, как происходит реализация может повлиять на обработку и/или упаковку продукции.
Проведение анализа опасных факторов обычно считается двухэтапным процессом. Первым этапом является идентификация угроз здоровью человека, которые могут возникнуть в продуктах из мяса и птицы при их производстве. Второй этап - оценка идентифицированного опасного фактора.
Результатом идентификации опасных факторов должен стать перечень потенциально опасных факторов на каждом этапе технологического процесса. От принятия сырья до готовой продукции.
Во время идентификации степень вероятности опасного фактора не учитывается.
Опасные факторы обычно делятся на три категории: Биологические (включая микробиологические), Химические и Физические.
Биологические опасные факторы:
Патогенны, микроорганизмы (напр., бактерии, вирусы)
Химические опасные факторы:
Природные токсины
Химические вещества
Пестициды
Остатки медицинских препаратов
Неразрешенные пищевые добавки и красители
Гниение (только если относиться к безопасности, напр., гистамин)
Физические опасные факторы:
Металл, стекло, дерево и т.д.
Первым шагом в идентификации опасных факторов, которые могут быть связанны с производственным процессом, может стать так называемый "мозговой штурм". Ваша группа ХАССП должна, используя технологическую схему и описание продукта, составленные на этапе предварительной подготовки, систематически обдумать, что может произойти на каждом технологическом этапе.
Во время идентификации опасных факторов группа ХАССП не должна обращать внимание на вероятность возникновения опасного фактора или же его болезнетворный потенциал. Следует учитывать все потенциально существенные опасные факторы. Проведя идентификацию, группа ХАССП переходит ко второму этапу - оценка опасных факторов.
Оценка опасных факторов - это трехэтапный процесс, в результате которого перечень потенциально опасных факторов, составленный на этапе идентификации, сокращается до тех опасных факторов, которые являются существенными для продукта и технологического процесса.
Этапы оценки рисков:
Оценка серьезности последствий для здоровья, если потенциально опасный фактор не будет соответствующим образом контролироваться;
Определение вероятности возникновения потенциально опасного фактора, если он не будет соответствующим образом контролироваться;
Определение, на основе полученных на 1-м и 2-м этапе результатов, должен ли потенциально опасный фактор учитываться в плане ХАССП.
ХАССП сосредотачивается исключительно на опасных факторах, которые могут возникнуть с достаточной вероятностью, и вероятно нанести вред здоровью потребителей, если не будет соответствующим образом контролироваться. Если постоянно не помнить этого, может возникнуть желание пытаться контролировать слишком много факторов, и в результате упустить из виду действительно существенно опасные факторы. Прежде чем приступить ко второму этапу, Нужно ознакомиться с определением предупредительных мер, применяемого в системе ХАССП.
Предупредительные меры - физические, химические или другие действия, которые могут быть использованы для уменьшения или уничтожения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов.
Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.
Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.
Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.
Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.
Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.
Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.
Почему НАССР лучше традиционной системы контроля?
Традиционные методы контроля нечасто могут предоставить возможность обеспечить своевременное реагирование на происходящее. Контроль, производимый по завершении процесса, может не дать необходимой уверенности в безопасности всей продукции. Ретроспективное микробиологическое исследование также не всегда может дать такую уверенность. Некоторые из проблем, которые возникают при практическом возникновении контроля:
- при отборе образцов результаты предоставляются после свершившегося события, например, возникшего загрязнения оборудования;
- во многих случаях существует значительный временной промежуток между отбором проб и получением результатов испытаний;
- разрушающий характер химических (микробиологических) испытаний или их относительно высокая стоимость;
- трудности в обнаружении отклонений от нормативов и угроз. Например, невидимых патогенов.
(О внедрении и поддержании процедур, основанных на принципах ХАССП,11.02.2015 г.)
Всем животноводам, а также хозяйствам, имеющим собственную переработку, в ближайшее время предстоят новые заботы и ощутимые траты – на этот раз на разработку и внедрение на предприятии международной системы контроля качества продукции ХАССП (в английской транскрипции НАССР – Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические контрольные точки ). С 15 февраля наличие этой системы обязательно для любого производителя продуктов питания и пищевого сырья.
Аграрии (в основном – фермеры) рассказывают, что многочисленные «центры сертификации» предлагают им приобрести сертификаты ХАССП ценой «всего-то» от 100 до 300 тысяч рублей – дескать, эта заветная бумага избавит их от проблем с Роспотребнадзором. При этом многие фермеры утверждают, что очередная «обязаловка» стала для них неожиданностью: никаких разъяснений по поводу нового закона в последнее время не было слышно ни от властей, ни от отраслевых объединений.
За несоблюдение производителем пищевой продукции требований ТР ТС 021/2011 установлена административная ответственность в соответствии с ч.ч. 1-3 статьи 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях.
15 февраля нынешнего года вступил в действие пункт 2 статьи 10 Технического Регламента Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции», который гласит: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции изготовитель…. должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП». Официально этот Техрегламент действует с 2013 года, но специальным решением комиссии Таможенного союза для системы ХАССП была установлена двухлетняя отсрочка – переходный период до 15 февраля 2015 года (в соответствии с п. 3.3. Решения Комиссии Таможенного союза от 09.12.2011 №880 «О принятии технического регламента Таможенного союза „О безопасности пищевой продукции“ до 15 февраля 2015 года допускается производство и выпуск в обращение продукции в соответствии с обязательными требованиями, ранее установленными нормативными правовыми актами Таможенного союза или законодательством государства-члена Таможенного союза)
Весь производственный процесс в ХАССП делится на важнейшие моменты, критически влияющие на итоговый результат. Все эти моменты объединяются в систему, где по контрольным точкам легко отследить проблемные места и быстро их исправить.
Основные принципы разработки системы ХАССП определены ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».
Согласно главе 3 указанного национального стандарта система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:
- идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции(обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;
- выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;
- в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;
- разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
- разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;
- разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;
- документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.
При этом следует учитывать, что критические контрольные точки являются базой для управления рисками безопасности пищевых продуктов и при их определении необходимо предусмотреть все потенциальные риски, отсутствие контроля которых может привести к причинению вреда здоровью потребителя.
Выполнение этих требований является обязанностью производителя согласно статье 11 ТР ТС 021/2011.
Минимальный перечень документации, который должен быть на предприятии при внедрении системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Перечень документации для ХАССП
Главным государственным врачом Российской Федерации утверждены методические рекомендации , содержащие алгоритм проведения оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции, оценки степени риска выпуска опасной продукции предприятиями при проведении проверки (экспертизы) на основе принципов ХАССП. (Роспотребнадзор РФ).
Эксперты по ХАССП говорят, что система за много лет доказала свою эффективность: эффективность работы предприятия и качество продукции при внедрении принципов ХАССП заметно повышается даже у тех производителей, кто всегда строго соблюдал традиционные нормы и требования технологии, в том числе и советские ГОСТы.
Чтобы выяснить, производство каких продуктов подпадает под обязательное внедрение системы ХАССП, обратимся к тексту Техрегламента ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», где расшифровывается понятие «пищевая продукция»:
«Пищевая продукция – это продукты животного, растительного, микробиологического, минерального, искусственного или биотехнологического происхождения в натуральном, обработанном или переработанном виде, которые предназначены для употребления человеком в пищу, в том числе специализированная пищевая продукция, питьевая вода в ёмкостях, минеральная вода, алкогольная продукция (в том числе пиво), безалкогольные напитки, биологически активные добавки (БАДы), жевательная резинка, закваски и стартовые культуры микроорганизмов, дрожжи, пищевые добавки и ароматизаторы, а также продовольственное (пищевое) сырьё .
Требования Техрегламента не распространяются :
– на пищевую продукцию, производимую гражданами в домашних условиях, в личных подсобных хозяйствах;
– на процессы производства, хранения, перевозки и утилизации пищевой продукции, предназначенной только для личного потребления;
– на выращивание сельскохозяйственных культур и продуктивных животных в естественных условиях».
Следовательно, сертификация по международной системе контроля качества ХАССП обязательна не только для всех хозяйств, имеющих свою переработку и производящих готовые продукты или полуфабрикаты, но и для животноводческих хозяйств, в которых животные содержатся не в специальных помещениях. Аграрии, занимающиеся только растениеводством, от нововведения счастливо избавлены.
Тема ХАССП бурно обсуждалась на недавнем всероссийском фермерском съезде в Москве. По словам многих участников, новые требования к менеджменту качества во-первых, вводятся не вовремя, а во-вторых, контролирующие органы получают ещё один рычаг давления на отечественного фермера
– Чтобы разработать и внедрить этот ХАССП, по-честному, даже крупному предприятию года не хватит, – заявил в своём выступлении известный алтайский фермер Сергей ДАНИЛОВ. – Но некие дельцы уже кощунственно предлагают за триста тысяч, дистанционно из Москвы, на Алтае провести сертификацию любых предприятий. Зная при этом, что для этого не разработаны необходимые нормативные документы. Для оценки предприятий есть только зарубежные аналоги, не адаптированные к нашим условиям, а значит, они не могут нормально действовать в России. Об этом знают и контролирующие структуры. Но, тем не менее, от них уже идут угрозы о неминуемых штрафах в размере 500 тыс. рублей на первый раз и миллион рублей, либо закрытие предприятия – на второй раз.
Впрочем, такое негативное убеждение разделяют далеко не все. Очевидные, застарелые проблемы с качеством российской пищевой продукции, чудовищные санитарно-гигиенические условия на многих производствах, особенно в глубинке, массовое игнорирование технологий – всё это уже требует жёстких подходов со стороны властей. Поэтому внедрение международных стандартов качества и строгий контроль за их соблюдением будет несомненным благом для населения. Именно такое мнение высказали как эксперты по качеству, так и производители, уже внедрившие на своих предприятиях систему ХАССП.
– По большому счёту, ничего принципиально нового в требованиях ХАССП по сравнению с традиционными советскими ГОСТами нет, говорю это вам как профессиональный технолог, – заявляет главный технолог ООО «Серебрянское морозко» (Чулымский район) Евгения ГАВРИНА. – ХАССП лишь удобно систематизирует многочисленные санитарные и технологические нормы и правила производства, облегчает текущий контроль, делает его понятным как для руководителя, так и для рядового работника предприятия.
Евгения Петровна поведала нам, что буквально неделю назад её предприятие, производящее мясные полуфабрикаты, прошло сертификацию по системе ХАССП: обратились в фирму, прошли трёхдневный интенсивный курс обучения, вместе со специалистами фирмы провели анализ производства, наметили контрольные точки от завоза мясного сырья до упаковки продукции, получили необходимые документы. Никаких мытарств и бюрократических проволочек не было и в помине.
Что касается стоимости всей процедуры, то она обошлась предприятию во вполне приемлемые деньги: 18 тысяч с человека за курс обучения, плюс столько же за пакет документов.
Впрочем, стоимость внедрения системы ХАСПП и получения заветного сертификата напрямую зависит от масштаба производства: ценник на разработку системы на крупном перерабатывающем предприятии и на крошечной фермерской пекарне будет различаться на порядок.
Купленный пакет документов не поможет
Прежде всего, если вы внимательно почитаете «пищевой» Техрегламент ТС, то увидите, что там прописано требование внедрения принципов ХАССП , а не сертификации предприятия. А это значит, что покупка красивого сертификата с яркими печатями за сотни тысяч рублей никоим образом не избавит вас от проблем: инспекторы Роспотребнадзора будут проверять не бумагу, а то, как организован производственный процесс на вашем предприятии, как соблюдаются требования качества, соответствует ли производство принципам ХАССП. Так что не надо «вестись» на увещевания многочисленных фирм, осаждающих сельхозпредприятия с предложениями купить у них сертификат ХАССП.
Для внедрения ХАССП на предприятии необходимо, чтобы специалист фирмы, занимающейся внедрением системы, приехал на предприятие (да не один раз), вместе с руководством и технологами сделал анализ критических точек производства, провёл обучение персонала. Но результат, по мнению нашего собеседника, стоит потраченных усилий и денег: повышается и эффективность работы предприятия и ответственность сотрудников за свой фронт работ. И, естественно, растёт качество продукции.
Важный момент: чем современнее, технологичнее предприятие, тем легче там внедрить систему ХАССП – потому что оно уже технически готово к новым принципам контроля качества. Очевидно, что, к примеру, новый оборудованный животноводческий комплекс, с водопроводом, душевой и современной системой навозоудаления сертифицировать куда легче, чем древний кирпичный коровник, где доят в вёдра.
Основное правило выбора фирмы по сертификации ХАССП: если фирма предлагает вам просто купить сертификат, без индивидуальной работы с предприятием и полноценным внедрением системы, то с такой фирмой связываться не стоит – это будет бессмысленная трата средств.
ХАССП
Система контроля качества продукции ХАССП (англ. HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, в переводе «анализ опасностей и критические контрольные точки») была разработана в 70-е годы прошлого века в США. Поначалу система ХАССП использовалась NASA при производстве питания для американских астронавтов, а затем распространилась практически на все предприятия пищевой промышленности в США, Канаде и Европе.
ХАССП обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. Особое внимание обращено на так называемые критические контрольные точки , в которых все виды рисков для потребителя могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня.
По сути, ХАССП – это управление рисками, которые могут возникнуть в процессе производства пищевой продукции . Разрабатывается чёткий регламент действий каждого работника на каждом технологическом процессе. Система позволяет упреждать риски в самом процессе производства, а не только контролировать продукцию «на выходе».
Наличие систем ХАССП обязательно для всех производителей продуктов питания в США, Канаде, Японии, Новой Зеландии и во многих других странах мира.
Ссылки
- О системе ХААСП